拿到一张零件图，先做什么、后做什么，用哪些机床与刀具，怎样装夹——把这些内容安排清楚，就是工艺路线的设计。它直接决定加工质量与生产效率，也是专业教学中的重点内容。

一、基准的选择

基准选择通常遵循“基准先行”的原则：先加工出后续工序可以依靠的定位基准，再以该基准加工其他表面。对于轴类零件，常以中心孔作为定位基准；对于箱体类零件，常以主要平面和两个工艺孔作为定位基准。基准选择是否合理，会直接影响各表面之间的位置精度。

二、工序的划分

按粗精加工划分：先粗加工去除大部分余量，再半精加工、精加工，逐步提高精度。这样安排有利于释放粗加工产生的内应力，减少变形。

按工序集中与分散划分：工序集中在少数机床上完成，适合数控加工，便于保证位置精度；工序分散则设备与工艺相对简单，适合大批量生产。

先面后孔：先加工平面作为后续钻孔与铣削的定位面，能提高孔的加工精度。

三、刀具与切削参数的选择

刀具选择要考虑材料、形状与精度要求，同时兼顾机床的刚性与功率。切削参数方面，粗加工以效率为主，可取较大的背吃刀量与进给量；精加工则以表面质量与尺寸精度为主，适当减小进给量、提高切削速度。实际生产中还需要根据刀具磨损与加工状态及时调整。

四、装夹与安全

装夹方案要保证定位可靠、夹紧力方向合理、便于测量与观察。对于薄壁件，要注意夹紧力引起的变形；对于细长轴，必要时使用中心架或跟刀架。同时应养成编程序前先仿真、上机床前先检查的习惯，避免发生碰撞。

五、学习中如何训练

建议同学们从简单零件入手，独立完成从读图、确定基准、划分工序到选择刀具与参数的全过程，并写出工艺卡片。通过反复练习与教师点评，逐步建立工艺思维，而不是只把注意力放在编程指令上。

（编者注：本文为教学参考类内容。）